污泥的處理方法有填海、填埋、焚燒和土地利用等幾種，但都存在諸多問題。如果污水處理廠的污泥全部以填埋的方式處理， 既花費了大量處理費用，又給環(huán)境造成了二次污染。利用污泥生產陶粒，不僅可以取代黏土燒制陶粒，節(jié)約土地，變廢為寶，同時高溫滅菌、固化重金屬，避免了污染。今天小編分析下年產3.5萬方污泥陶粒生產線配置，工藝流程。

年產3.5萬方污泥陶粒生產線配置

年產3.5萬方污泥陶粒生產線采用2PG600×750輥式破碎機，ZJ500雙軸攪拌機，GL800×700對輥造粒機，插接式回轉窯（產量為4.42m3/h-5.9m?/h，斜度3.5°-4.0，煅燒溫度1100℃-1200℃），配套有直徑1.8m×22m的預熱窯（轉速1r/min-5r/min）和直徑2.2m×18m的焙燒窯（轉速1r/min-5r/min），直徑1.8m×18m單筒冷卻機，LSF26豎式冷卻器，120㎡空氣冷卻器，PPC64-4袋收塵器，12213m3/h，22KW電機的風機，多條B500皮帶機。

年產3.5萬方污泥陶粒生產線工藝流程

　　汽車把污泥和黏土運輸進廠后，存放在堆棚內進行自然晾曬一段時間后，由鏟車送到各自的料倉中。黏土倉下設置一臺箱式喂料機，把黏土送到輥式破碎機進行破碎。可以設置多個輥式破碎機，使得黏土的粒度變得更小，然后送入雙軸攪拌機。污泥通過倉下的螺旋輸送機也進入到雙軸攪拌機。污泥和黏土一起在雙軸攪拌機內進行充分的混合和攪拌，然后送到陳化堆場進行堆存。陳化后的混合料被鏟車送到料倉，然后經過雙軸攪拌機攪拌后，送到對輥造粒機擠壓制粒。產出的顆粒料球由皮帶輸送機送入整形篩分機，圓整處理后，小顆粒被篩出，合格的顆粒球被送入雙筒插接式回轉窯進行預熱和焙燒。燒制出的陶粒成品落入冷卻機冷卻后，再由回轉篩分成不同粒度的成品，各自存放在堆場存放，裝袋后發(fā)貨。冷卻機的高溫二次風進入到回轉窯內輔助燃燒， 可以節(jié)省燃料。燃料經多通道燃燒器被高壓風機送入回轉窯內燃燒。窯尾的含塵高溫煙氣進入空氣冷卻器降溫后，進入袋收塵器凈化排空。